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2018.08.29
コンサルタントの改善日記 3 私は改善を指導するコンサルタントです。だから工場に入ると新しい改善案をバンバン出して周りにいるみんなをびっくりさせています…と言いたいのですが、実はびっくりさせられているのは私です。
先日もごく当たり前のことの中に私がびっくりした改善がありました。埼玉県三郷市の株式会社パーツ精工本社での改善会で発表された鹿児島工場での改善です。
これまで一本の連続した白線であったのを点線に変えたという改善です。このような線を見たことがなかった私はこの改善の効果は使うテープの量が減ることかな…くらいに思いました。皆さんはどう思われますか?
この改善は3つの大きな効果があります。
1.テープの必要量が減る。この写真では1/4くらいになっています。
2.1人で貼れる。普通の長いテープは2人~3人かかりますよね。
3.メンテナンスが超簡単。汚れたところだけ貼りかえられる。私が思いついたのは1だけでしたが、2と3がすごさの理由です。白線とは一本でつながっているもの、と思い込んでいた私には目からうろこでした。
いつも工場の皆さんから教わっています。日本のモノづくりの現場は本当にすごい!
㈱パーツ精工ホームページ http://www.parts-seiko.com/
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2018.08.20
全員で行う改善をベースとした新しい経営のアプローチ 3 これまでの改善とこれからの改善は大きく違います。そこを分析し始めます。
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そこでこれまでの改善について考えてみたのだが、品質・コスト・納期(Q・C・D)を対象に製造部門が中心になって実行されてきたのが従来の改善といえるだろう。そしてそれが日本のモノづくりの競争力を生み出していた。しかしそれは顧客ニーズが分かっていたマーケットインの時代での改善である。そこでの品質テーマはクレーム削減であり、コスト改善は競争における前提であり、納期は供給を切らさないための生産計画管理であり必要条件であった。決して顧客の個々のニーズに対面したモノではない。また製造部門中心とは言ったが、もちろん改善は設計の現場でも営業の現場でも行われていた。しかしそれらは部門間で相乗効果を生み出せるような連携充分なものであったとはいえないだろう。
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Question:それぞれの部門がやっていた改善がつながっていなかった…と言いましたが、どう思いますか?
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2018.08.08
コンサルタントの改善日記 2 先回の日記では頻繁に移動するということを書きましたが、読んだ方から「よく毎日動けますね、何か秘訣があるのですか?」というご質問をいただきました。
実は…あります。私はヘビーなそしてマニアックな健康オタクでありまして、かなりたくさんのことをとてもしっかりやっております。その一部をご紹介したいと思います。まずは「寝る時」編 その1から。
私の仕事は現場で作業服を着て行います。現場での話は大声が必要ですので風邪を引いて声が出なくなっては大変です。また夜は寝る直前までパソコンに向かっているので目も疲れています。そこで私は一年中、冬はもちろん夏でもマスクをして寝ます。喉と眼のマスクです。両方とも遠赤外線でジワーっと目と喉を温めてくれる素材を使っています。下の写真はイメージです(笑)。
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2018.08.03
寄稿しました 日本インダストリアル・エンジニアリング協会発行の
IEレビューに「現場・工場から元気をもらおう!」という内容で寄稿しました。
ご興味の有る方は一読ください。日本インダストリアル・エンジニアリング協会ウェブサイトはこちら